耕耘自動化領域多年的台達電，30日首度對外公開桃園一廠全台首座導入5G企業專網的智慧工廠生產線，台達電聯手遠傳電信、微軟、參數科技花費半年建置，上線3個月以來，達到單位面積產值提升75%、人均產值提升69%的效果。

台達電總裁暨營運長張訓海強調，智慧工廠作業員必然減少，「低階勞力會降低，但高階人力增加，」過去是人管人，現在人還要管理產線及設備，人力是「質」的改變；自動化不再只是開、關燈工廠，而是追求高產值的智慧工廠。

因應「少量多樣」生產型態，台達電打造5G智慧工廠

台達自1995年開始投入自動化領域，2016年在中國所有廠房啟動智慧製造，2018年正式投產，2021年台灣桃園廠產線升級智慧製造。台達提到智慧製造有六大關鍵，包括產品設計簡單化、零件標準化、方案模組化、機具數位化、虛實整合實現虛擬化，到產線自動化。從業績占比來看，自動化業務占集團14%營收、約395億元，雖然規模小，但被視為未來重要的成長動能之一。

自動化領域包括工業自動化、樓宇自動化，台達電預估2030年市場規模各為3190億美元、1000億美元，成長空間相當大。

張訓海指出，自動化在業界已發展一段時間，過去工廠是大量生產，未來得因應「少量多樣」的需求，產線配置必須更彈性，一天至少換線10次；且因應全球「分散式製造」趨勢，未來會移到市場所在地生產，產線需高機動性，智慧製造已是趨勢。

這回台達聯手微軟、遠傳、參數科技在台達桃園一廠打造台達全球首座5G智慧工廠，該產線主要生產工業用向量控制變頻器，工廠導入遠傳3.5GHz頻段的5G企業專網，使用企業專用的基地台，並使用微軟、參數科技的雲端服務、軟體技術。

自動化不再是關燈工廠，台達電導入MR、AR科技應用

導入5G有哪些實際改變？首先多了活動式製程，AGV無人搬運車在廠區移動，執行產線間的物料搬運；導入MR混合實境、AR擴增實境技術，應用在倉儲備料、產線組裝與產線稽查，MR不只做到遠端除錯、還能防呆，進一步辨識操作員手勢；廠內還有台達電自製的自動插件機，取代過往人工插件，能夠自動判斷產品組裝所需的物料、零件，透過結合5G低延遲，提升產線運轉效率。

張訓海說，以前自動化設備只敢用有線連網，因為無線連網不可靠，斷網可能會產生工安、製造不良品問題，但5G具有低延遲、大頻寬、高速率特點，這些問題都會降到最低，「 自動化不再只是開、關燈工廠，而是追求智慧化工廠， 」張訓海說。

台達電全球共20個生產基地、產線數千條，目前50%已導入智慧工廠，目標5年時間全部導入智慧工廠。雖然台達電未透露5G智慧工廠投入金額，但預期「最快一年即可回本」，未來有機會複製到其他產業。

看待5G智慧工廠商機，遠傳總經理井琪表示，遠傳不只是做專網，還是專網服務，從設計、建置、維運、連資安都能一站式提供，透過5G帶動製造業升級轉型，截至目前有100間公司洽談中，5G企業專網需求相當強勁。

責任編輯：錢玉紘